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Zuerst muss ein Originalteil, das der Natur entstammen kann oder traditionell handwerklich hergestellt wurde, mit dem 3D-Scanner eingescannt werden. Es ist auch möglich, ein Objekt mit einem CAD-Programm direkt am Rechner zu entwerfen. Die Form muss dann am Computer nachbearbeitet werden. Als letzter Schritt wird sie über den 3D-Drucker, den Folienplotter oder den Lasercutter wieder in die reale Welt zurückgeholt, erklärte der ausgebildete Produktgestalter und Workshopleiter Julius Plüschke. Der Drucker baut im Inneren der Form eine Stützstruktur auf und braucht viele Stunden Zeit für seine Arbeit.

Auch Jens Dürlich und sein Sohn Hannes aus Hoyerswerda schauten neugierig zu, wie aus der konstruierten Form im Rechner und der Plastikmasse im 3D-Drucker in vielen Schichten ein kleines Einhorn entstand. Schneller geht es mit dem Lasercutter, der wie eine Laubsäge dünnes Holz, Leder, Pappe oder Filz exakt ausschneidet. Der Mensch muss die vielen flachen Teile dann zu dem gewünschten Gegenstand zusammenpuzzeln und –kleben, erklärte Julius Plüschke.

Die Mitarbeiterin der Energiefabrik, Juliane Wünsche, hat das Fabmobil als Attraktion für die Museumsgäste hergeholt, aber auch, um selbst Neues über Zukunftstechnologien zu lernen. Sie will künftig die Jugend mehr für das Industriemuseum interessieren und eröffnet deshalb am 12. Oktober die Projektwerkstatt „Generator“. Dort können Besucher jeden Alters künstlerisch-handwerklich zu thematischen Inhalten der Energiefabrik arbeiten.

(dcz)
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